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混煉硅橡膠模壓成型硫化六要素的關系是什么?

1.成型溫度:配方固定的時候,溫度是硫化熟不熟的基礎,溫度不夠,膠料不起反應,溫度過高,產品發脆變形,通常硅膠低于170度,硫化速度慢,時間必須延長;溫度高于180度,硫化速度非常快,產量高,但是很容易模臟,發亮,產品變形,尺寸變小,薄制厚度超標,毛邊發脆。


2.硫化時間:硫化時間的長短直接影響產品的質量。硫化時間短,產品熟不透,變形大,容易發白,產品不耐用;時間過長,產品產生過硫現象,強度,硬度變差,導致發脆或表面發粘;溫度和時間的關系必須依照產品的厚度和膠種來制定;厚制品必須用低溫長時間硫化;如果出模后發現時間不夠,產品不熟粘死在模具上,挖模,洗模難以清除干凈,應重新合模再硫化,基本上可以把料子粘下來。成型最大的問題之一是員工私自調機造成廢品。


3.機臺壓力:指的是成型硫化機的設定壓力,通過壓力表和電腦控制。足夠的壓力可以讓模具合模時,膠料完整的壓入模具內,并杜絕因為硫化時膠料產生微量的水分產生氣泡,配合排氣可以控制產品氣泡。膠料硬度高,流動性差,選擇的壓力就要大;過高的壓力,容易壓壞模具刀口;壓力的大小和模具的外形尺寸有關,模具小,壓力也要相應的降低,防止模具和硫化機平板變形。調硫化機壓力時,最大不得超過硫化機的最大壓力,否則或出現機器損壞。空模不加壓(注射模除外),是保護模具刀口,延長模具壽命的有效措施。


4.膠料形狀:指的是膠料預成型的形狀,可以是長條,也可以是小方塊,也可以是圍成圈。膠料的厚度,長度,寬度,一定要和產品接近,膠料形狀越接近產品形狀,膠料在模具內流動的時間越短,流動的距離越短,毛邊就越薄,用膠量就越少,產品的合格率就越高;


5.膠料重量:膠料的重量一定要大于產品的重量,否則就會缺膠。但是膠料放的越多,產品的毛邊就會越厚,尺寸就會變大。膠料的重量和膠料的形狀有直接關系。怎樣用最少的膠料,用最合理的形狀生產而不缺膠,是成型員工技術水平高低的體現。膠料的重量夠,但是長度比模具還長,也會出現缺膠;膠料的形狀和重量都合適,但是放偏了,就會出現一邊薄一邊后的情況,嚴重時還會出現一邊缺膠而一邊毛邊厚的問題。膠料的形狀合適,總重量合適,但是剪的厚薄寬窄不均勻,或者補膠不均勻,也會造成缺膠。當產品出現缺膠時,不要著急加重膠料,首先應取包含毛邊的完整模,檢查重量,再看產品厚薄是否均勻,最后決定是不是要加料。成型領班的技術含量與經驗很重要!


6.操作速度:指硫化工擺膠和取產品時的操作速度。橡膠硫化是個化學反應,膠料從放在熱的模具上開始就會開始硫化,一模多穴的產品,從放第一塊膠到最后一塊膠,擺膠的時間越短越好,擺好膠要馬上合模,否則容易出現模臟,膠料燙死,毛邊厚,變形等各種異常。取產品時,用氣動輔助容易把產品吹出來,但是會降低模具的溫度。操作不熟練,最容易出現模具溫度越來越低導致產品不熟,還粘模,新手最容易出現這個問題。在生產光面膠板時,擺膠,合模,啟模的速度對光面質量的影響最明顯,為什么有些外觀要求嚴格的產品選擇吊上模操作,原理主要之一也是在此!

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